Welche Flexodruckfarben-Viskosität gewährleistet eine gleichbleibende Druckqualität?

Die Viskosität ist der verborgene Schlüssel zu einem makellosen Flexodruck – eine instabile Farbviskosität führt unmittelbar zu Punktzunahme, Farbabweichungen, Streifenbildung und Ausschuss bei Verpackungslieferungen.
Sie fragen sich nach dem idealen Viskositätsbereich für zuverlässige und konsistente Druckergebnisse? Hier finden Sie die branchenübliche Orientierung für Flexodruckfarben:

- Optimaler Viskositätsbereich: Typischerweise 15–30 Sekunden (Zahn-Becher #2) für die meisten Verpackungsanwendungen im Flexodruck; geringfügige Anpassung je nach Substrat, Maschinengeschwindigkeit und Zellvolumen der Aniloxwalze

- Warum eine strenge Viskositätskontrolle entscheidend ist: Sie verhindert eine ungleichmäßige Farbübertragung, gewährleistet die Farbgenauigkeit über lange Druckläufe hinweg und beseitigt Pinholes sowie Ghosting auf Kunststoff- bzw. Papier-Substraten

- Schnelle Tipps zur Viskositätssteuerung: Stündliche Prüfung mit einem Zahn-Becher, langsame Verdünnung mit passenden Modifikatoren, Vermeidung einer übermäßigen Verdünnung, um Haftung und Reibfestigkeit zu bewahren

- Speziell formulierte Flexodruckfarben: Unsere Farben sind vorab auf eine stabile Viskosität eingestellt, wodurch häufige Tests entfallen und Ihre Produktion rund um die Uhr konsistent bleibt

Konstante Viskosität = konstante Qualität. Als vertrauenswürdiger Hersteller von Flexodruckfarben liefern wir Viskositäts-Spezifikationen, Prüfwerkzeuge und maßgeschneiderte Farben für Ihre Druckmaschinenlinie.

Haben Sie Probleme mit drucktechnischen Störungen aufgrund der Viskosität? Schreiben Sie uns direkt für Fehlerbehebung und maßgeschneiderte Farblösungen!

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