ຄວາມໄວໃນການແຫ້ງຂອງນ້ຳຢາພິມແບບທາດລະລາຍຄວນເປັນເທົ່າໃດເພື່ອໃຫ້ພິມຖົງຢາງໄດ້ມີປະສິດທິພາບ?

ບົດບາດຂອງຄວາມໄວການແຫ້ງໃນການປະຕິບັດງານຂອງນ້ຳຢາລະລາຍ ແລະ ປະສິດທິພາບຂອງການພິມ

ວິທີການຄວາມໄວຂອງການແຫ້ງສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບການພິມ, ການຍຶດຕິດ, ແລະ ກຳລັງການຜະລິດ

ຄວາມໄວໃນການແຫ້ງຂອງໝຶກແກ້ວມີບົດບາດສຳຄັນຫຼາຍໃນການໄດ້ຮັບຄຸນນະພາບການພິມທີ່ດີ, ການຍຶດຕິດທີ່ເໝາະສົມ ແລະ ການຮັກສາການຜະລິດໃຫ້ດຳເນີນໄປຢ່າງລຽນສານ. ເມື່ອໝຶກແຫ້ງໄວ oເກີນໄປ, ຍົກຕົວຢ່າງໃຕ້ 15 ວິນາທີ, ມັນມັກຈະບໍ່ຍຶດຕິດກັບວັດສະດຸໂພລີເອທີລີນທີ່ພວກເຮົາໃຊ້ໄດ້ດີພໍ, ຊຶ່ງໝາຍຄວາມວ່າມີຄວາມເປັນໄປໄດ້ສູງທີ່ໝຶກຈະລອກອອກເວລາຄົນຈັບຕ້ອງວັດສະດຸພິມເຫຼົ່ານັ້ນ. ສິ່ງຕ່າງໆກໍກາຍເປັນບັນຫາໃນທາງກົງກັນຂ້າມເຊັ່ນກັນຖ້າໝຶກໃຊ້ເວລາແຫ້ງຫຼາຍກ່ວາ 30 ວິນາທີ. ສິ່ງນີ້ເກີດຂຶ້ນຄ່ອນຂ້າງບໍ່ໜ້າເຊື່ອໃນການຕັ້ງຄ່າການພິມເຟັກຊີ້ນຄວາມໄວສູງຂອງພວກເຮົາເຊິ່ງພວກເຮົາເຫັນວ່າໝຶກເລີ່ມລື່ນເປັນດ່າງໆທົ່ວທຸກບ່ອນ. ການຊ້າລົງຈາກບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຜົນຜະລິດຂອງພວກເຮົາລົງໄດ້ປະມານ 40 ເປີເຊັນເມື່ອພວກເຮົາກຳລັງດຳເນີນການພິມຫຼາຍຊັ້ນຄັ້ງດຽວ.

ຄວາມແຕກຕ່າງໃນພຶດຕິກຳການແຫ້ງລະຫວ່າງໝຶກແກ້ວມາດຕະຖານ ແລະ ໝຶກແກ້ວປະເພດປອດໄພຕໍ່ສິ່ງແວດລ້ອມໃນການໃຊ້ວັດສະດຸໂພລີເອທີລີນ

ນ້ຳຢາມາດຕະຖານໂດຍທົ່ວໄປອີງໃສ່ທໍລີນ ຫຼື ໄຊລີນ, ແຫ້ງໄວກ່ວາທາງເລືອກທາງນິເວດສິ່ງແວດລ້ອມ 20-25% ໃນ LDPE ທີ່ບໍ່ໄດ້ປິ້ນປ່ຽນ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ນ້ຳຢາທາງເລືອກທາງນິເວດສິ່ງແວດລ້ອມປະຕິບັດໄດ້ດີຂຶ້ນໃນວັດສະດຸທີ່ຜ່ານການປິ້ນປ່ຽນດ້ວຍຄອໂລນາເຖິງແມ່ນວ່າຈະມີຈຸດເດືອດສູງຂຶ້ນ (130–160°C ເທິງ 90–120°C), ເຊິ່ງເປັນການປົດຕົວທີ່ເໝາະສົມລະຫວ່າງການປ່ອຍ VOC ທີ່ຕ່ຳກ່ວາ ແລະ ຄວາມໄວໃນການແຫ້ງທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້.

ການດຸ່ນດ່ຽງຄວາມໄວໃນການແຫ້ງກັບຄວາມສ່ຽງຂອງຂໍ້ບົກຜ່ອງ: ການແຕກເປືອກ, ການອຸດຕັນ, ແລະ ການເກີດເມົາ

ເມື່ອຂະບວນການແຫ້ງເກີດຂຶ້ນຢ່າງຮຸນແຮງເກີນໄປ, ຈະເກີດບັນຫາໃຫຍ່ 3 ຢ່າງ. ອັນດັບທຳອິດ, ການເກີດຜິວໜັງຂອງໝຶກ (ຫນາປະມານ 0.5 ຫາ 2 ມິກໂຣແມັດ) ເຊິ່ງເປັນຊັ້ນບາງໆເກີດຂຶ້ນເທິງໜ້າໝຶກ. ຊັ້ນນີ້ຈະກາຍເປັນສິ່ງກີດຂວາງທີ່ຈັບຕົວເອົາຕົວເຊື່ອມໄວ້ພາຍໃຕ້ຊັ້ນດັ່ງກ່າວ ແລະ ສ້າງເປັນຟອງ. ບັນຫາອີກອັນໜຶ່ງທີ່ພົບເລື້ອຍຄືການອຸດຕັນຂອງຫົວສີ. ການສຶກສາສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ບັນຫາດັ່ງກ່າວຄິດເປັນສ່ວນຮ້ອຍເຖິງ 80% ຂອງບັນຫາຫົວພິມເສຍໃນລະບົບທີ່ຂະບວນການແຫ້ງເກີດຂຶ້ນຢ່າງໄວວາກໆເນື່ອງຈາກເລືອດເລີ່ມແຂງຕົວພາຍໃນຊ່ອງສີ. ສຸດທ້າຍ, ຍັງມີບັນຫາກ່ຽວກັບການໄຫຼວຽງຂອງອາກາດ. ຖ້າຄວາມໄວຂອງອາກາດໃນຂະບວນການແຫ້ງເກີນ 3.2 ແມັດຕໍ່ວິນາທີ, ອາກາດຈະເກີດເປັນຝຸ່ນໜ້ອຍໆ. ອະນຸພາກໝຶກທີ່ເລັກກ່ວາ 10 ມິກໂຣແມັດຈະປົກຄຸມທັງວັດຖຸດິບທີ່ນຳມາພິມ ແລະ ຕົວເຄື່ອງຈັກເອງ.

ຂອບເຂດອຸນຫະພູມການແຫ້ງທີ່ດີທີ່ສຸດ: 15-30 ວິນາທີ ທີ່ 60-80°C ສຳລັບລະບົບ flexo ແລະ rotogravure

ມີການສຶກສາພົບວ່າໃນອຸນຫະພູມປະມານ 70 ອົງສາເຊນໄດ້ພິວພາຍໃນໄລຍະ 22 ຫາ 28 ວິນາທີ ເຮັດໃຫ້ແຫ້ງໄດ້ດີທີ່ສຸດສໍາລັບໝຶກທີ່ແກ້ໄຂ້ດ້ວຍຕົວເອງ (solvent ink) ທີ່ຖືກໃຊ້ກັບເມັມພອລີເອທິລີນ (polyethylene films) ທີ່ມີຄວາມຫນາລະຫວ່າງ 40 ຫາ 60 micrometers. ເມື່ອແຫ້ງພາຍໃນຂອບເຂດນີ້, ສ່ວນໃຫຍ່ຂອງຕົວແກ້ໄຂ້ຈະລະເຫີຍອອກໄປຢ່າງສົມບູນ, ເຫຼືອພຽງແຕ່ນ້ໍາໃນປະລິມານນ້ອຍກວ່າ 0.3 ເປີເຊັນ. ພື້ນຜິວຍັງຄົງຄຸນນະພາບດຽວກັນ, ການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມເງົາມັກຈະຢູ່ພາຍໃນ 5 ເປີເຊັນຈາກກະຈຸກໜຶ່ງໄປຫາອີກກະຈຸກໜຶ່ງ. ສໍາລັບຂະບວນການພິມດ້ວຍເຄື່ອງ Rotogravure, ສິ່ງຕ່າງໆເກີດຂຶ້ນໄວຂຶ້ນເລັກນ້ອຍຍ້ອນວ່າມັນໃຊ້ຊັ້ນໝຶກທີ່ບາງກ່ວາປະມານ 8 ຫາ 12 micrometers. ການຕັ້ງຄ່າເຊັ່ນນີ້ມັກຈະຕ້ອງການພຽງແຕ່ 15 ຫາ 20 ວິນາທີເທົ່ານັ້ນ. ການພິມແບບ Flexographic ຈະໃຊ້ເວລາດົນກ່ວາເນື່ອງຈາກຊັ້ນໝຶກຫນາກ່ວາ, ໂດຍທົ່ວໄປຈະຕ້ອງການເວລາ 25 ຫາ 30 ວິນາທີເພື່ອໃຫ້ແຫ້ງຢ່າງຖືກຕ້ອງເມື່ອຈັດການກັບເມັມທີ່ມີຄວາມຫນາປະມານ 15 ຫາ 20 micrometers. ຜູ້ຊ່ຽວຊານໃນອຸດສາຫະກໍາທີ່ນໍາໃຊ້ການຕິດຕາມດ້ວຍແສງແດດ (infrared monitoring) ໃນຂະນະຜະລິດລາຍງານວ່າພວກເຂົາເຫັນການປັບປຸງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ພວກເຂົາພົບວ່າອັດຕາການເຮັດຊ້ໍາຫຼຸດລົງປະມານສອງສ່ວນສາມຂອງສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນເມື່ອອັງແຫ້ງບໍ່ຖືກປັບຕົວໃຫ້ເໝາະສົມ.

ຄຸນສົມບັດຂອງແຜ່ນພື້ນຖານ ແລະ ຜົນກະທົບຕໍ່ການແຫ້ງຂອງໝຶກຕົວເຊື້ອລະລາຍ

ສິ່ງທ້າທາຍດ້ານພະລັງງານພື້ນຜິວກັບແຜ່ນ LDPE ແລະ HDPE

ແຜ່ນ LDPE ແລະ HDPE ສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃນການຍຶດຕິດຍ້ອນພະລັງງານພື້ນຜິວຕ່ຳ (30–34 dyne/cm), ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ການແຜ່ຂອງໝຶກບໍ່ດີ ແລະ ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດບັນຫາເຊັ່ນ: ຮູເລັກ, ແລະ ສີຈາງລົງ. ເພື່ອເອົາຊະນະບັນຫານີ້, ໝຶກຕົວເຊື້ອລະລາຍຈຳເປັນຕ້ອງມີແຮງຕຶງຜິວ ≥30 mN/m. ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຄວາມທົນທານໃນໄລຍະຍາວຍັງຄົງຈຳກັດເມື່ອຖືກກົດດັນທາງກົນໄກ ໂດຍບໍ່ມີການປິ່ນປົວພື້ນຜິວ.

ພື້ນຜິວທີ່ປູກຕົ້ນກັບພື້ນຜິວທີ່ບໍ່ໄດ້ປູກຕົ້ນ: ຜົນກະທົບຕໍ່ການດູດຊຶມຂອງໝຶກ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງໃນການແຫ້ງ

ແຜ່ນທີ່ປູກຕົ້ນຊ່ວຍປັບປຸງຄວາມສອດຄ່ອງໃນການແຫ້ງຂອງໝຶກ 40–60% ເມື່ອທຽບກັບແຜ່ນທີ່ບໍ່ໄດ້ປູກຕົ້ນ, ຍ້ອນຊັ້ນໄມໂຄໂພຣສ (microporous) ທີ່ຄວບຄຸມການດູດຊຶມຕົວເຊື້ອລະລາຍ. ສຳລັບພື້ນຜິວທີ່ບໍ່ໄດ້ປູກຕົ້ນ, 70% ຂອງຕົວເຊື້ອລະລາຍຈະລະເຫີຍຂື້ນແບບຕັ້ງຢູ່ຜ່ານຊັ້ນໝຶກ, ເຊິ່ງເພີ່ມຄວາມສ່ຽງໃນການເກີດຟອງ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ແຜ່ນຖານທີ່ປູກຕົ້ນຊ່ວຍໃຫ້ຕົວເຊື້ອລະລາຍແຜ່ໄປຕາມແນວຂ້າງ, ເຮັດໃຫ້ການແຫ້ງສອດຄ່ອງກັນດີຂື້ນ ແລະ ພື້ນຜິວມີຄວາມເຂັ້ມແຂງຫຼາຍຂື້ນ.

ການປັບປຸງປະສິດທິພາບໃນການແຫ້ງດ້ວຍການປິ່ນປົວດ້ວຍເຊິ່ງ corona ແລະ ການປັບປຸງພື້ນຜິວ

ເມື່ອພວກເຮົາປັບປຸງດ້ວຍການປິ່ນປົວດ້ວຍ corona ຕໍ່ວັດຖຸດິບ LDPE ຫຼື HDPE ມັນຈະເພີ່ມລະດັບພະລັງງານຂອງພື້ນຜິວລະຫວ່າງ 38 ແລະ 42 dynes ຕໍ່ເຊັນຕີແມັດຜ່ານຂະບວນການເຜົາໄຫມ້. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ພື້ນຜິວດັ່ງກ່າວສາມາດເຊື່ອມຕໍ່ກັບໝຶກທີ່ເປັນຕົວເຊື່ອມລະລາຍໄດ້ດີຂຶ້ນໃນລະດັບໂມເລກຸນ. ການທົດສອບການພິມດ້ວຍເຄື່ອງ flexographic ຂອງພວກເຮົາໄດ້ສະແດງຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີເດັ່ນເມື່ອປິ່ນປົວດ້ວຍ corona ຢູ່ທີ່ປະມານ 50 watts ຕໍ່ຕາແມັດ. ເວລາແຫ້ງຫຼຸດລົງເຖິງປະມານ 25%, ການຍຶດຕິດເພີ່ມຂຶ້ນເຖິງປະມານ 30%, ແລະຂໍ້ບົກຜ່ອງຫຼຸດລົງເຖິງປະມານ 30%. ການປິ່ນປົວດ້ວຍແຜ່ງໄຟກໍ່ສາມາດເຮັດໄດ້ເຊັ່ນກັນ ແຕ່ບໍ່ສາມາດໃຫ້ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີເທົ່າກັບການປິ່ນປົວດ້ວຍ corona. ສຳລັບການພິມຖົງໃນເວລາໄວ, ການປະສົມປະສານລະຫວ່າງການປິ່ນປົວດ້ວຍ plasma ກັບຕົວເຊື່ອມທີ່ມີຄວາມຂົ້ວສູງເປັນພິເສດສາມາດຫຼຸດເວລາແຫ້ງລົງໄດ້ຕັ້ງແຕ່ 30 ຫາ 45 ວິນາທີໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍຍຄຸນນະພາບແບບດັ້ງເດີມ (ຄວາມຂຸ່ນໜ້ອຍກ່ວາ 2% ຍັງຖືວ່າຍອມຮັບໄດ້).

ເງື່ອນໄຂດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມ ແລະ ຂະບວນການທີ່ມີຜົນຕໍ່ການແຫ້ງຂອງໝຶກຕົວເຊື່ອມລະລາຍ

ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມແລະຄວາມຊື້ນຂອງອາກາດໃນສະພາບແວດລ້ອມການພິມທີ່ມີຄວາມໄວສູງ

ການຮັກສາສະພາບອາກາດໃຫ້ຢູ່ທີ່ 22–24°C ແລະ 45–55% RH ສາມາດຮັບປະກັນການແຫ້ງຕົວທີ່ສອດຄ່ອງກັນໄດ້. ຄວາມຊື້ນສູງຈະຊ້າລົງການບິນຕົວຂອງນ້ຳຢາພິມ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ນ້ຳຢາພິມລວບລວມຢູ່ເທິງໂພລີເອທີລີນ ໃນຂະນະທີ່ຄວາມຊື້ນຕ່ຳຈະເຮັດໃຫ້ແຫ້ງໄວຂຶ້ນ ແລະ ສ່ຽງຕໍ່ການອຸດຕັນຫຼາຍຂຶ້ນ. ສະພາບແວດລ້ອມທີ່ຄວບຄຸມດ້ານອາກາດສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງໃນການພິມລົງໄດ້ 18–22% ເມື່ອທຽບກັບພື້ນທີ່ບໍ່ໄດ້ຄວບຄຸມ. ການຮັກສາອຸນຫະພູມໃນເວລາຈິງຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດປັບຕົວຕາມລະດູການໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນເວລາທີ່ເຄື່ອງພິມບໍ່ໄດ້ໃຊ້ງານ.

ການປັບປຸງການໄຫຼວຽນຂອງອາກາດໃນຊ່ວງແຫ້ງເພື່ອປ້ອງກັນການອຸດຕັນ ແລະ ການເກີດຟອງນ້ຳຢາພິມ

ການຄວບຄຸມການໄຫຼວຽນຂອງອາກາດຢ່າງດີຈະຊ່ວຍຫຼຸດບັນຫາຂອງການຟຸ້ງຂອງໝຶກ ທີ່ສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດການສູນເສຍວັດຖຸດິບໄດ້ເຖິງ 12 ຫາ 15 ເປີເຊັນໃນຂະນະທີ່ພິມດ້ວຍວິທີ gravure. ເມື່ອຫົວສີຖືກຕິດຕັ້ງໃນຕຳແໜ່ງທີ່ເໝາະສົມ ມັນຈະຊ່ວຍໃຫ້ອາກາດແຜ່ໄປທົ່ວພື້ນຜິວຢ່າງສະເໝີພາບ ສະນັ້ນເວລາແຫ້ງຈະຄົງທີ່ໃນຂອບເຂດປະມານ 2 ວິນາທີ. ລະບົບ crossflow ສາມາດຂັບໄລ່ຕົວເຊື່ອລະລາຍໄດ້ໄວຂຶ້ນປະມານ 30 ເປີເຊັນ ເມື່ອທຽບກັບລະບົບອາກາດແນວຕັ້ງທຳມະດາ ໂດຍບໍ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນສົມບັດການຍຶດຕິດ. ສຳລັບຜູ້ທີ່ເຮັດວຽກກັບວັດຖຸ LDPE ທີ່ມີພະລັງງານຕ່ຳ, ການຮັກສາລະດັບຄວາມວຸ້ນວາຍໃຫ້ຕ່ຳກ່ວາ 5 ເປີເຊັນແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ ຍ້ອນວ່າຖ້າບໍ່ດັ່ງນັ້ນແຜ່ນໝຶກຈະເກີດຄວາມບິດເບືອນໄດ້.

ການແຫ້ງດ້ວຍແສງອິນຟາເຣດ ແລະ ອາກາດຮ້ອນ: ຄວາມສຳພັນລະຫວ່າງປະສິດທິພາບພະລັງງານ ແລະ ຄວາມຄົງທີ່ຂອງການແຫ້ງ

ການແຫ້ງດ້ວຍແສງແດດແຫ່ງອິນຟາເຣດແທ້ຈິງແລ້ວໃຊ້ພະລັງງານໜ້ອຍລົງປະມານ 30 ຫາ 40 ເປີເຊັນເມື່ອປຽບທຽບກັບລະບົບອາກາດຮ້ອນແບບດັ້ງເດີມ ເນື່ອງຈາກມັນຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນຂັ້ນຊັ້ນຂອງສີດຳໂດຍກົງ ບໍ່ແມ່ນການຄວບຄຸມອາກາດທັງໝົດພາຍໃນສະພາບແວດລ້ອມ. ແຕ່ມັນມີຂໍ້ຍົກເວັ້ນເມື່ອປະຕິບັດກັບພື້ນຜິວທີ່ບໍ່ສະເໝີ. ສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ສາມາດນຳໄປສູ່ຈຸດທີ່ຮ້ອນເກີນໄປ, ບາງຄັ້ງອຸນຫະພູມສາມາດເກີນ 90 ອົງສາເຊັນ, ສາມາດເຮັດໃຫ້ເສຍຫາຍຕໍ່ເລືອດຢາໃນຂະບວນການໄດ້. ປັດຈຸບັນຫຼາຍໆການດຳເນີນງານນຳໃຊ້ວິທີການປະສົມປະສານ ໂດຍແສງອິນຟາເຣດຈະຄອບຄຸມຂັ້ນຕອນການແຫ້ງເບື້ອງຕົ້ນ ແລ້ວປ່ຽນໄປໃຊ້ອາກາດຮ້ອນໃນຂັ້ນຕອນສຸດທ້າຍ. ການປະສົມປະສານນີ້ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຈະຮັກສາລະດັບຄວາມຊຸ່ມໄວ້ພາຍໃນຂອບເຂດປະມານ 5% ແລະປະຢັດພະລັງງານໄດ້ປະມານ 1/4 ຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ອາດຈະເກີດຂື້ນ. ສິ່ງທີ່ຄວນສັງເກດກໍຄື ແສງອິນຟາເຣດເຮັດວຽກໄດ້ດີເປັນພິເສດກັບວັດສະດຸທີ່ໄດ້ຖືກປຸງແຕ່ງດ້ວຍເບື້ອງຕົ້ນກ່ອນໜ້ານີ້. ສ່ວນອາກາດຮ້ອນແມ່ນມີຄວາມສາມາດດີຂື້ນກັບເມັມທີ່ຜ່ານການປິ່ນປົວດ້ວຍພະລັງງານ corona ບ່ອນທີ່ຄວາມຕຶງຜິວໜັງວັດແທກໄດ້ຫຼາຍກ່ວາ 38 dynes ຕໍ່ເຊັງຕີແມັດ.

ຍຸດທະສາດສູດສໍາລັບການຄວບຄຸມຄວາມໄວຂອງການແຫ້ງ

ການປັບປຸງສ່ວນປະສົມຂອງຕົວເຊື່ອມ: ສ່ວນປະສົມທີ່ໄຫຼລົງໄວ, ປານກາງ ແລະ ຊ້າ

ການຄວບຄຸມການແຫ້ງທີ່ດີແມ່ນມາຈາກການຊອກຫາສ່ວນປະສົມຂອງຕົວເຊື່ອມທີ່ເໝາະສົມ. ມີ 3 ປະເພດຫຼັກທີ່ຄວນພິຈາລະນາ: ຕົວເຊື່ອມທີ່ໄຫຼລົງໄວເຊັ່ນ ອະຊີໂທນ, ຕົວເຊື່ອມທີ່ໄຫຼລົງດ້ວຍຄວາມໄວປານກາງເຊັ່ນ ເອທິລ ອະຊີເທດ, ແລະ ຕົວເຊື່ອມທີ່ໄຫຼລົງຊ້າເຊັ່ນ ໂປຣພີລີນ ໄກຄອລ ເມດທິລ ເອທີ. ສ່ວນໃຫຍ່ແລ້ວຄົນມັກໃຊ້ສູດປະສົມໃນອັດຕາສ່ວນປະມານ 70/20/10 ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ພື້ນຜິວແຫ້ງພາຍໃນ 15 ຫາ 30 ວິນາທີເມື່ອໃຊ້ກັບໂພລີເອທິລີນທີ່ອຸນຫະພູມປະມານ 60 ອົງສາເຊີນ. ຕົວເຊື່ອມທີ່ໄຫຼລົງໄວຈະເຮັດໃຫ້ພື້ນຜິວເລີ່ມແຫ້ງກ່ອນ, ແຕ່ແທ້ຈິງແລ້ວສ່ວນປະສົມທີ່ໄຫຼລົງຊ້າກ່າຍເປັນຕົວຊ່ວຍໃນການແຫ້ງຢ່າງເຕັມທີ່ພາຍໃນຊັ້ນລຸ່ມ. ສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດສິ່ງທີ່ເຮົາເອີ້ນວ່າການເກີດຜິວໜັງ (skinning) ໂດຍອະນຸຍາດໃຫ້ຕົວເຊື່ອມທີ່ຕິດຢູ່ພາຍໃນລະເບີດອອກມາຢ່າງຊ້າໆແທນທີ່ຈະຄ້າງຢູ່ແລ້ວເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາຕາມມາ.

ການເລືອກເລຊິນ ແລະ ສີເພື່ອໃຫ້ການແຜ່ຂອງສີເກີດຂື້ນຢ່າງໝັ້ນຄົງໃນສະພາບການແຫ້ງທີ່ໄວ

ເລືອກໃຊ້ຢາງອະຄິລິກ ແລະ ຢາງໄນໂຕເຊລລູໂລສ ເນື່ອງຈາກຄວາມສະຖຽນຂອງມັນໃນເງື່ອນໄຂການແຫ້ງຕົວຢ່າງໄວວາກວ່າ, ສາມາດຮັກສາການກະຈາຍສີໃຫ້ຄົງທີ່ ເຖິງຂະນະທີ່ອັດຕາການບິນຕົວຂອງຕົວລະລາຍເຊິ່ງເກີນ 0.5 g/m²·s. ສີທີ່ຖືກປຸງແຕ່ງໃນຂະໜາດນານ໋ອດ (<5 μm) ສາມາດຫຼຸດການຕົກຄ້າງລົງ 40% ເມື່ອທຽບກັບສີທີ່ຜະລິດຕາມປົກກະຕິ, ຮັບປະກັນໃຫ້ສີສັນຄົງທີ່ຕະຫຼອດການຜະລິດໃນຄວາມໄວສູງ.

ສານເພີ່ມເຕີມທີ່ຊ່ວຍປັບແຕ່ງການແຫ້ງຕົວໂດຍບໍ່ເສຍຍຄຸນນະພາບຂອງຄວາມເງົາ ຫຼື ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ

ສານປັບປຸງການໄຫຼລົງທີ່ເຮັດມາຈາກຊີລິໂຄນ (0.5–1.5% ຕໍ່ນ້ຳໜັກ) ສາມາດປັບໃຫ້ພື້ນຜິວເງົາສະເໝີພາບ ແລະ ຍືດເວລາການແຫ້ງຕົວໄດ້ເພີ່ມຂື້ນ 8–12 ວິນາທີ. ສານເພີ່ມເຕີມທີ່ປັບປຸງດ້ວຍຢູເຣເທນ ສາມາດຮັກສາຄ່າຄວາມເງົາໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 85 ໜ່ວຍ ແລະ ສາມາດຮັກສາຄວາມຍືດໄດ້ເຖິງ 200% ກ່ອນທີ່ຈະແຕກຫັກ, ສິ່ງນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຕໍ່ການຫຸ້ມຫໍ່ທີ່ຕ້ອງການຄວາມທົນທານ.

ຫຼຸດການອຸດຕັນຂອງຫົວພົ່ນ ແລະ ການແຫ້ງຕົວເປືອກນອກໃນລະບົບສີທີ່ແຫ້ງໄວໃນການພິມດ້ວຍຕົວລະລາຍ

ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການສະສົມຂອງແຜ່ນຫົວສີດ, ສີທີ່ໃຊ້ຕົວເຊື້ອລະລາຍທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງຄວນມີ VOCs ຕ່ຳກວ່າ 3%. ສານສືບເຊື້ອລະລາຍ Cyclohexanone ທີ່ໃຊ້ເປັນຕົວເຊື້ອລະລາຍຮ່ວມກັນສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການເກີດຂື້ນຂອງຜິວໜັງໄດ້ 60% ໃນເຄື່ອງພິມ gravure ທີ່ດຳເນີນການທີ່ 200 ແມັດຕໍ່ນາທີ. ການຮັກສາອຸນຫະພູມຂອງຖັງສີໃຫ້ຢູ່ລະຫວ່າງ 45–55°C ສາມາດປ້ອງກັນການເພີ່ມຂື້ນຂອງຄວາມຫນາແຫນ້ນທີ່ເກີດຂື້ນກ່ອນເວລາ ທີ່ສາມາດນຳໄປສູ່ຂໍ້ບົກຜ່ອນໃນການພິມໄດ້.

ການວັດແທກ ແລະ ການປັບປຸງການແຫ້ງເພື່ອຜົນໄດ້ຮັບທີ່ສອດຄ່ອງ

ການຕິດຕາມແບບທັນທີໂດຍໃຊ້ເຊັນເຊີ IR ແລະ ເຄື່ອງວັດຄວາມຊື່ນ

ເຊັນເຊີ IR ແລະ ເຄື່ອງວັດຄວາມຊື່ນທີ່ອີງໃສ່ຄວາມສາມາດໃນການສົ່ງຂໍ້ມູນຕໍ່ເນື່ອງກ່ຽວກັບຄວາມຄືບໜ້າໃນການແຫ້ງ ແລະ ສາມາດຄົ້ນຫາລະດັບຕົວເຊື້ອລະລາຍທີ່ຍັງຄ້າງຢູ່ພາຍໃນຂອບເຂດຄວາມຜິດປົກກະຕິ 0.5%. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດປັບອຸນຫະພູມຂອງເຄື່ອງແຫ້ງ (±5°C) ແລະ ຄວາມໄວຂອງເທິບສາຍພາຫະນະໂດຍອັດຕະໂນມັດ ເຊິ່ງຊ່ວຍຜູ້ຜະລິດໃຫ້ຫຼຸດຜ່ອນການຢຸດເຊົາການຜະລິດອັນເນື່ອງມາຈາກບັນຫາການຕິດກັນ ຫຼື ການຍຶດຕິດລະຫວ່າງ 18–22% ເມື່ອທຽບກັບການກວດສອບແບບດ້ວຍຕາ.

ການນຳໃຊ້ການອອກແບບການທົດລອງ (DOE) ເພື່ອປັບປຸງຄ່າຕົວປັບໃນການແຫ້ງ

ການນໍາໃຊ້ວິທີການທາງສະຖິຕິເຊັ່ນ Design of Experiments (DOE) ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດປັບປຸງຂະບວນການແຫ້ງຢ່າງເປັນລະບົບ. ການຄົ້ນຄວ້າບົດລາຍງານໃໝ່ໆຈາກວາລະສານ Journal of Industrial Print Processes ໃນປີ 2024 ໄດ້ສຶກສາເລື່ອງນີ້ໂດຍສະເພາະກ່ຽວກັບຖົງ polyethylene. ພວກເຂົາໄດ້ໃຊ້ສິ່ງທີ່ເອີ້ນວ່າວິທີການຕອບສະທ້ອນພື້ນຜິວ (response surface methodology) ເພື່ອຊອກຫາຄ່າທີ່ເໝາະສົມ: ອຸນຫະພູມອາກາດປະມານ 68 ອົງສາເຊີນ, ຄວາມໄວ້ຂອງການໄຫຼຂອງອາກາດປະມານ 2.2 ແມັດຕໍ່ວິນາທີ, ແລະໃຫ້ວັດຖຸຢູ່ນິ່ງປະມານ 23 ວິນາທີກ່ອນດໍາເນີນການຕໍ່ໄປ. ຜົນໄດ້ຮັບດີຫຼາຍ, ການຕັ້ງຄ່າເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ຫຼຸດການໃຊ້ພະລັງງານລົງເກືອບ 1/3 ເມື່ອທຽບກັບວິທີການປົກກະຕິ. ໃນຂະນະດຽວກັນ, ພວກເຂົາຮັກສາມາດຕະຖານຄຸນນະພາບທີ່ດີເລີດໄວ້ໄດ້, ສີຂອງຖົງຍັງຄົງຢູ່ດ້ວຍອັດຕາການຍຶດຕິດ 99.2 ເຊິ່ງຍັງຄົງດຽວກັນຫຼັງຈາກດໍາເນີນການຕໍ່ເນື່ອງເປັນເວລາສິບສອງຊົ່ວໂມງຕິດຕໍ່ກັນ.

ການປຽບທຽບປະສິດທິພາບຂອງການແຫ້ງຕາມຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງພິມ ແລະ ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງສີ

ເครື່ອງພິມກໍານົດຂອບເຂດພື້ນຖານໂດຍການທົດສອບປະສິດທິພາບຂອງໝຶກແຊ່ແປຮອນໄປໃນຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງພິມ (150-550 ຟຸດຕໍ່ນາທີ) ແລະ ຄວາມຫນາຂອງຊັ້ນໝຶກ (1.8-2.5 ມິກໂຣນ). ຂໍ້ມູນສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າເມື່ອເກີນ 400 ຟຸດຕໍ່ນາທີ, ການຫຼຸດຄວາມໜາແໜ້ນຂອງໝຶກລົງ 0.3 ກຣາມຕໍ່ແມັດຕະລັງຕໍ່ມິນລີຕ ຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດໝຶກເປັນເມກ (misting) ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມທຶບໄວ້ ແລະ ຫຼຸດການໃຊ້ຕົວແຊ່ລະລາຍລົງ 19%. ຂໍ້ມູນພື້ນຖານເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດເພີ່ມປະລິມານການຜະລິດໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍຄຸນນະພາບຂອງຂະບວນການແຫ້ງຕົວ.

ການຖາມ-ຈອບທີ່ມັກຖືກຖາມ (FAQs)

ເວລາແຫ້ງທີ່ດີທີ່ສຸດສໍາລັບໝຶກແຊ່ແປຮອນແມ່ນເທົ່າໃດ?

ເວລາແຫ້ງທີ່ດີທີ່ສຸດສໍາລັບໝຶກແຊ່ແປຮອນ, ໂດຍສະເພາະໃນກໍລະນີຂອງຟິມໂພລີເອທິລີນ, ມັກຈະຢູ່ໃນຂອບເຂດ 15 ຫາ 30 ວິນາທີ, ຂຶ້ນກັບວິທີການພິມ ແລະ ຄວາມຫນາຂອງຟິມ.

ການປິ່ນປົວດ້ວຍພະລັງງານຟ້າຜ່າ (corona treatment) ສົ່ງຜົນຕໍ່ການແຫ້ງຂອງໝຶກແນວໃດ?

ການປິ່ນປົວດ້ວຍພະລັງງານຟ້າຜ່າ (corona treatment) ຈະເພີ່ມພະລັງງານທີ່ຜິວໜ້າຂອງຟິມເຊັ່ນ LDPE ແລະ HDPE, ຊ່ວຍໃຫ້ໝຶກຍຶດຕິດດີຂຶ້ນ ແລະ ຫຼຸດເວລາແຫ້ງລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.

ຄວາມສ່ຽງຂອງການແຫ້ງຕົວຂອງໝຶກທີ່ໄວເກີນໄປແມ່ນຫຍັງ?

ການແຫ້ງຕົວຂອງໝຶກທີ່ໄວເກີນໄປ ອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາເຊັ່ນ ການແຕກເປືອກ (skinning), ການອຸດຕັນ (clogging) ແລະ ການເກີດໝຶກເປັນເມກ (misting), ສິ່ງທີ່ສາມາດສົ່ງຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງການພິມ ແລະ ເພີ່ມຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການບໍາລຸງຮັກສາເຄື່ອງຈັກ.

ເປັນຫຍັງການຄວບຄຸມເງື່ອນໄຂແວດລ້ອມຈຶ່ງສຳຄັນໃນການພິມ

ການຮັກສາອຸນຫະພູມແລະຄວາມຊື້ນໃນລະດັບທີ່ກຳນົດໄວ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ ຈະຊ່ວຍໃຫ້ການແຫ້ງຕົວສຳເລັດຜົນຢ່າງສະໝຳເສີມ ລົດຜົນບົກຜ່ອນໃນການພິມ ແລະ ສົ່ງເສີມປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດ.