Gli inchiostri per la stampa possono essere forniti in grandi quantità per le fabbriche di etichette?

Come i sistemi di fornitura di inchiostro per la stampa in grande quantità consentono la produzione di etichette ad alto volume

Integrazione con linee di stampa per etichette flessografiche, digitali e ibride

I sistemi di rifornimento di inchiostro in bulk operano in perfetta sinergia con le linee di stampa flessografica, digitale e ibride, riducendo notevolmente tutte quelle noiose operazioni manuali legate alla gestione dell’inchiostro. Le macchine da stampa flessografiche traggono particolari vantaggi quando sono collegate a serbatoi centralizzati sotto atmosfera di azoto, che mantengono l’inchiostro alla consistenza ottimale per un numero di stazioni colore compreso tra 8 e 12. Il risultato? La qualità di stampa rimane costante anche a velocità superiori a 300 metri al minuto. Anche la stampa digitale beneficia di questo sistema grazie al rifornimento continuo di inchiostro, che riduce di circa il 70% la frequenza di sostituzione delle cartucce, consentendo così lunghe tirature di stampa senza interruzioni. Le configurazioni ibride probabilmente ottengono il vantaggio complessivo maggiore, poiché combinano i punti di forza della flessografia — come gli effetti metallizzati e i colori speciali — con le capacità della stampa digitale di gestire requisiti di dati variabili. Tutto ciò funziona in modo integrato grazie a un unico sistema chiuso a circuito chiuso che fornisce l’inchiostro in modo continuo. L’integrazione completa di questi sistemi può ridurre i tempi di preparazione (makeready) di circa il 40%, un miglioramento fondamentale per i produttori che operano in turni continui in settori critici quali l’imballaggio farmaceutico o la produzione di etichette per bevande.

Componenti principali: serbatoi sigillati, pompe di precisione, filtrazione in tempo reale e distribuzione a circuito chiuso

Quattro componenti progettati garantiscono affidabilità e costanza:

1. Serbatoi sigillati con atmosfera di azoto prevengono l’ossidazione e l’evaporazione del solvente
2. Pompe di precisione azionate da servomotore mantengono un’accuratezza di flusso pari a ±1% nelle zone di stampa
3. Filtrazione in linea ad ultrasuoni trattiene particelle inferiori al micron prima che l’inchiostro raggiunga gli ugelli di stampa
4. Ricircolo a circuito chiuso monitora continuamente viscosità e pH, restituendo all’impianto l’inchiostro non utilizzato

Sensori in tempo reale rilevano deviazioni della viscosità superiori a 5 cP—particolarmente critiche per le inchiostri a base d’acqua, sensibili all’umidità ambientale—e attivano correzioni automatiche. Questo controllo integrato riduce gli sprechi di inchiostro del 22% rispetto ai metodi manuali e garantisce un tempo di attività del 98,5% nella produzione ad alto volume di etichette autoadesive.

Compatibilità e prestazioni degli inchiostri da stampa sui comuni supporti per etichette

Inchiostri da stampa a pigmento rispetto a quelli a colorante: adesione, resistenza ai raggi UV e comportamento specifico sul supporto in PE, PP e PET

Quando si tratta di stampare su materiali sintetici non porosi come il polietilene, il polipropilene e il PET, le inchiostri a pigmento superano generalmente quelli a colorante. Questi inchiostri aderiscono meglio, resistono all’usura e mantengono la stabilità anche dopo prolungata esposizione alla luce solare. Il motivo? Le particelle di pigmento non si dissolvono, ma formano legami forti con le superfici, resistendo a calore, pressione e condizioni esterne avverse. I test dimostrano che questi inchiostri durano circa l’80–90% in più rispetto ai coloranti nelle applicazioni reali. Gli inchiostri a colorante, è vero, offrono colori più vividi a prima vista. Ma c’è un inconveniente: tendono a penetrare nei materiali plastici e a perdere rapidamente intensità cromatica sotto l’azione della luce UV, il che richiede passaggi aggiuntivi, come l’applicazione di primer o trattamenti al plasma (corona), semplicemente per garantirne una corretta adesione. I risultati dipendono inoltre fortemente dal materiale su cui si stampa. Il pigmento funziona ottimamente sul PET grazie alla sua superficie liscia, ma ottenere buoni risultati sul PP richiede l’adeguamento della viscosità dell’inchiostro alle caratteristiche di minore energia superficiale del materiale.

Prove standardizzate (ASTM D3359, ISO 105-X12) per la durabilità della stampa e l’adesione dell’inchiostro al supporto

I metodi di prova standardizzati aiutano a determinare le prestazioni reali dei materiali nelle condizioni d’uso effettive. Prendiamo ad esempio la norma ASTM D3359, che misura la resistenza dell’adesione tra rivestimenti e superfici. Quando i risultati indicano una classe 4B o superiore, ciò significa che il rivestimento aderisce molto bene alla superficie su cui è applicato. Vi è poi la norma ISO 105-X12, una prova che valuta la resistenza all’abrasione dei materiali stampati, sia in condizioni asciutte che umide. Questa prova simula essenzialmente ciò che accade quando i prodotti vengono maneggiati durante l’uso normale. Anche i numeri raccontano una storia significativa. Gli inchiostri pigmentati a base UV curabili con raggi ultravioletti sopportano oltre 50 cicli di abrasione su supporti in PET, mentre le alternative tradizionali a solvente iniziano a mostrare segni di usura già dopo circa 20 cicli. Le aziende che adottano queste procedure di prova standardizzate tendono a registrare una riduzione significativa dei guasti delle etichette, con una diminuzione complessiva dei problemi pari a circa il 34% nelle applicazioni per l’imballaggio, secondo le relazioni del settore.

Costo totale di proprietà e scalabilità delle soluzioni per inchiostri da stampa in grandi quantità

costo per litro del 32–47% inferiore rispetto ai cartucce — Validato su 12 stabilimenti per etichette (Smithers, 2023)

Secondo una ricerca condotta da Smithers nel 2023 su 12 diversi impianti di produzione di etichette, le aziende che hanno adottato sistemi per inchiostri da stampa in grandi quantità hanno registrato una riduzione dei costi operativi compresa tra il 32% e quasi la metà per litro, rispetto ai tradizionali sistemi a cartuccia. I risparmi derivano principalmente dall’eliminazione degli imballaggi monouso e dalla riduzione di circa due terzi del tempo perso nelle sostituzioni manuali. Inoltre, va considerato il notevole semplificazione delle procedure di approvvigionamento, che diventano centralizzate anziché dover gestire un numero elevatissimo di singole cartucce. In media, questi impianti risparmiavano circa 740.000 dollari statunitensi ogni anno, il che significa che la maggior parte delle aziende recuperava l’investimento in poco più di un anno.

Scalabilità da operazioni di volume medio a scala aziendale: serbatoi modulari e rifornimento automatico

Questi sistemi si adattano senza soluzione di continuità alla crescita produttiva grazie a:

• Array di serbatoi modulari , consentendo l’ampliamento della capacità senza interruzioni del flusso di lavoro
• Sensori abilitati IoT , attivando il rifornimento automatico quando i livelli di inchiostro scendono al di sotto delle soglie preimpostate
• Monitoraggio basato su cloud , regolando dinamicamente le velocità di erogazione per adeguarle alle velocità reali della macchina da stampa

Questa flessibilità supporta una scalabilità della produzione da 5.000 a oltre 500.000 etichette al giorno, preservando nel contempo la coerenza cromatica, la precisione di registrazione e la compatibilità con i diversi supporti.

Resilienza della catena di approvvigionamento per l’acquisto di inchiostri da stampa nella produzione di etichette

Mantenere un flusso costante di inchiostro per la stampa è oggi assolutamente essenziale, considerando le carenze di materiali che abbiamo riscontrato a livello globale e il caos che regna nelle rotte marittime. Quando le aziende accumulano scorte in grandi quantità, creano zone tampone che contengono tipicamente abbastanza inchiostro per circa sei-otto settimane di attività. Ciò riduce la dipendenza dalle consegne last-minute "just-in-time", che possono rimanere bloccate nei porti o essere interrotte da improvvisi cambiamenti delle normative commerciali. Si pensi a quanto accaduto durante la crisi di carenza di polimeri dello scorso anno: gli impianti dotati di stoccaggio in bulk hanno mantenuto quasi un tempo di funzionamento perfetto, pari al 98%, mentre quelli che facevano affidamento su cartucce hanno raggiunto appena il 63%. I sistemi intelligenti di monitoraggio si occupano automaticamente dell’ordinazione di nuovi rifornimenti prima che le scorte si esauriscano, eliminando così la necessità di fare ipotesi sul momento opportuno per rinnovare l’ordine. I grandi produttori operanti in diversi paesi spesso individuano più fornitori in varie regioni e standardizzano nel contempo le specifiche dei materiali, in modo che i prodotti di qualsiasi fornitore approvato siano intercambiabili. Tutti questi passaggi trasformano l’inchiostro per la stampa da un potenziale fattore di criticità in un componente di costo affidabile. I convertitori di etichette possono quindi soddisfare gli ordini dei clienti indipendentemente da eventuali problematiche esterne che possano insorgere.

Domande Frequenti

Domanda 1: In che modo i sistemi a inchiostro sfuso riducono i costi operativi?

Risposta 1: I sistemi a inchiostro sfuso riducono i costi eliminando i rifiuti derivanti dagli imballaggi monouso, riducendo i tempi di cambio di circa due terzi e centralizzando gli acquisti, il che comporta una minore gestione di innumerevoli cartucce singole.

Domanda 2: Perché gli inchiostri a pigmento sono preferiti per le etichette sintetiche rispetto agli inchiostri a colorante?

Risposta 2: Gli inchiostri a pigmento aderiscono meglio, offrono maggiore resistenza ai raggi UV e durano più a lungo senza sbiadire sui supporti sintetici. Gli inchiostri a colorante possono offrire inizialmente colori più vivaci, ma tendono a sbiadire e richiedono trattamenti superficiali aggiuntivi per garantire un’adeguata adesione.

Domanda 3: Quali sono i vantaggi in termini di scalabilità dei sistemi a inchiostro sfuso?

Risposta 3: La scalabilità è ottenuta grazie a configurazioni modulari di serbatoi, sensori abilitati IoT per il rifornimento automatico e monitoraggio basato sul cloud, consentendo di aumentare la produzione da 5.000 a oltre 500.000 etichette al giorno senza interrompere il flusso di lavoro.