कौन सी फ्लैक्सोग्राफिक स्याही बड़े ऑर्डर के लिए बैच स्थिरता सुनिश्चित करती है?

उच्च मात्रा वाली फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग में बैच एकरूपता क्यों महत्वपूर्ण है

बड़े पैमाने पर फ्लेक्सो प्रिंटिंग के ऑपरेशन में स्याही के बैच का स्थिर होना बहुत महत्वपूर्ण है क्योंकि यह निचली पंक्ति के लाभ और ब्रांड्स के प्रति ग्राहकों की धारणा दोनों को प्रभावित करता है। जब कंपनियां लाखों लेबल या पैकेजिंग सामग्री निकालती हैं, तो अलग-अलग स्याही लॉट्स के बीच रंगद्रव्य में छोटे अंतर उत्पादन चक्र के दौरान ध्यान देने योग्य रंग परिवर्तन का कारण बन सकते हैं। इन रंग परिवर्तनों के कारण अक्सर नौकरी के बीच में प्रेस को रोकना पड़ता है, समय लेने वाली पुनः कार्यवाही करनी पड़ती है, और बर्बाद सामग्री को फेंकना पड़ता है। कुछ अध्ययनों से पता चलता है कि प्रिंट गुणवत्ता से संबंधित समस्याएं पैकेजिंग उत्पादन के दौरान उत्पन्न कुल अपशिष्ट का लगभग 12 से 18 प्रतिशत बनाती हैं। और केवल पैसे के खर्च के अलावा, असंगत रंग ब्रांड पहचान को भी नुकसान पहुंचाते हैं—हाल ही के उद्योग आंकड़ों के अनुसार, कई खरीदार दुकान की शेल्फ पर उत्पाद ढूंढते समय सबसे पहले पैकेज के रंगों को देखते हैं। जो लोग खाद्य पदार्थ या दवाएं बनाते हैं, उनके लिए स्थिर स्याही बैच बनाए रखना केवल दिखावे के बारे में नहीं है—नियामक एजेंसियां इस चीज पर करीब से नजर रखती हैं क्योंकि खराब स्याही निर्माण पैकेजिंग सामग्री पर सुरक्षात्मक परतों को नुकसान पहुंचा सकता है या हानिकारक पदार्थों को उत्पादों में प्रवास करने दे सकता है। मात्रा के स्तर पर गणित भी बहुत दिलचस्प हो जाता है—स्याही की श्यानता में छोटे परिवर्तन तेजी से बढ़ सकते हैं, बैच के पार एक साधारण 2% का परिवर्तन आधे मिलियन इकाइयां प्रिंट करने के बाद डॉट गेन में लगभग 8% की वृद्धि के बराबर होता है। इसीलिए गंभीर प्रिंटिंग सुविधाएं स्याही की स्थिरता को कोई अतिरिक्त चीज नहीं बल्कि अपनी समग्र गुणवत्ता नियंत्रण रणनीति का मूलभूत हिस्सा मानती हैं।

फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग स्याही में बैच स्थिरता को बढ़ावा देने वाले प्रमुख स्याही गुण

लंबी प्रिंट रन के दौरान श्यानता स्थिरता

उच्च मात्रा वाली फ्लेक्सो प्रेस चलाते समय स्याही की श्यानता (विस्कोसिटी) सही रखना बहुत महत्वपूर्ण होता है। जब लंबी प्रेस रन के दौरान इसमें उतार-चढ़ाव आने लगता है, तो हमें असंगत रंग और छपाई दोष जैसी समस्याएं बार-बार देखने को मिलती हैं। पोनेमॉन संस्थान ने 2023 में रिपोर्ट किया था कि केवल बर्बाद हुई सामग्री के कारण इन समस्याओं से निर्माताओं को प्रत्येक वर्ष लगभग 740,000 डॉलर का नुकसान हो सकता है। इस समस्या को सुलझाने के लिए समझदार दुकानें कई तरीके अपनाती हैं। वे अपनी स्याही को नियंत्रित तापमान पर संग्रहित रखती हैं, ऑटोमैटिक श्यानता सेंसरों में निवेश करती हैं जो चीजों की निगरानी वास्तविक समय में करते हैं, और उन रालों के साथ काम करती हैं जो तनाव के तहत बेहतर प्रतिरोध दिखाते हैं। ऐसा करने का आधार क्या है? स्याही के ऐसे फॉर्मूले जो प्रवाह और स्थिर होने के मामले में भविष्य सुगम्य व्यवहार दिखाते हैं। ये गुण पिगमेंट के नीचे बैठने से रोकते हैं और स्याही के एनिलॉक्स रोलर्स से जिस सब्सट्रेट पर छपाई हो रही है उस पर समान कवरेज बनाए रखने में मदद करते हैं। इसके अतिरिक्त, इस दृष्टिकोण से शिफ्ट के बीच ऑपरेटरों को सब कुछ साफ करने की आवश्यकता लगभग 30% तक कम हो जाती है।

वर्णक प्रसार एकरूपता और रेओलॉजिकल स्थिरता

लगातार उत्पादन चक्रों में रंग की स्थिर ताकत और अपारदर्शिता के लिए अच्छा वर्णक प्रसार सभी अंतर बनाता है। जब वर्णक कण असमान रूप से एक साथ चिपक जाते हैं, तो समस्याएं होती हैं, जिससे स्याही के प्रिंटिंग प्रेस के माध्यम से गुजरने पर मापन संबंधी समस्याएं उत्पन्न होती हैं। आधुनिक मिलिंग विधियां 5 माइक्रॉन से कम कण आकार प्राप्त कर सकती हैं, जबकि लगभग ±2 mV के आसपास स्थिर ज़ीटा क्षमता बनाए रखती हैं। जो और भी महत्वपूर्ण है, वह है प्रसंस्करण के दौरान अपरूपण बलों के संपर्क में आने के बाद स्याही द्वारा कितनी अच्छी तरह से पुनर्प्राप्ति की जाती है। इस तरह की रेओलॉजिकल स्थिरता तब भी समान स्याही की फिल्म की मोटाई सुनिश्चित करती है जब उत्पादन के दौरान प्रेस की गति बदल जाए। पीएच स्तर में परिवर्तन के बावजूद प्रसार को बनाए रखने के लिए जल-आधारित स्याही को विशेष सरफैक्टेंट सूत्रों की आवश्यकता होती है। जब ऐसी अवशोषक सामग्री के साथ काम किया जा रहा हो जैसे कि गत्ते का डिब्बा, जहां असमान स्याही लेपन प्रिंट गुणवत्ता को खराब कर सकता है, तो यह विशेष रूप से महत्वपूर्ण हो जाता है।

फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग स्याही की तुलना: जल-आधारित, विलायक-आधारित और यूवी-उपचार योग्य प्रदर्शन

स्याही के रसायनों में बैच से बैच पुन: उत्पादन की क्षमता

जल आधारित फ़्लेक्सोग्राफ़िक स्याही में एक उत्पादन चक्र से दूसरे तक बेहतर स्थिरता दिखाई देती है, क्योंकि इसकी श्यानता काफी स्थिर रहती है और भंडारण के दौरान विलायक का नुकसान बहुत कम होता है। पोनेमन इंस्टीट्यूट द्वारा किए गए अनुसंधान के अनुसार, विलायक आधारित उत्पादों की तुलना में इन जल आधारित विकल्पों से गुणवत्ता संबंधी समस्याओं में लगभग 32 प्रतिशत की कमी आती है। हालाँकि, विलायक आधारित स्याही में स्थिर परिणाम बनाए रखने में वास्तविक समस्याएँ होती हैं। समय के साथ VOCs के वाष्पीकरण के कारण रंजक सांद्रता में बदलाव आता है और स्याही के प्रवाह गुण भी बदल जाते हैं, जिसका अर्थ है कि मुद्रकों को अक्सर बैचों के बीच सेटिंग्स को समायोजित करने की आवश्यकता होती है। यूवी उपचार योग्य स्याही स्थिरता के संबंध में बीच की स्थिति में होती है। वे तुरंत ठीक हो जाती हैं, इसलिए सुखाने के समय के लिए इंतजार करने की आवश्यकता नहीं होती है, लेकिन उनके प्रदर्शन की गुणवत्ता यह पर निर्भर करती है कि क्या यूवी लैंप पूरे मुद्रण क्षेत्र में समान प्रकाश उत्सर्जित कर रहे हैं। रंग सटीकता सबसे महत्वपूर्ण होने वाले महत्वपूर्ण कार्यों के मामले में, जल आधारित स्याही आमतौर पर कागज या गत्ता जैसी सामग्री पर उन कठोर डेल्टा ई रंग लक्ष्यों (लगभग प्लस या माइनस 0.3) को प्राप्त करने में बहुत अच्छी होती हैं। इस बीच, यूवी स्याही आमतौर पर प्लास्टिक फिल्मों पर बेहतर काम करती है, बशर्ते कि उपचार प्रक्रिया के बारे में बाकी सभी चीजें बिल्कुल सही हों।

^{डेल्टा ई, नमूनों के बीच रंग के अंतर को मापने वाला एक मापदंड}

मिश्रण से लेकर प्रेस तक स्थिरता को अधिकतम करने वाला प्रक्रिया नियंत्रण

वास्तविक समय में श्यानता निगरानी और स्वचालित स्याही प्रबंधन

उत्पादन प्रक्रिया के दौरान लगातार श्यानता की निगरानी करने से हाल ही में चर्चा में रहे स्वचालित विलायक मात्रा प्रणालियों का उपयोग करके त्वरित सुधार किया जा सकता है। पूरी स्वचालित प्रणाली चीजों को सही तरीके से प्रवाहित रखती है, परेशान करने वाले रंग परिवर्तन को रोकती है, और सामग्री की बर्बादी को मैनुअल समायोजन की तुलना में लगभग 18% तक कम कर देती है। हमारे पास अब स्याही आपूर्ति लाइनों में सीधे सेंसर लगे हुए हैं, जो निरंतर रियोलॉजिकल डेटा एकत्र कर रहे हैं। जब पढ़ने का मान +/-5% सीमा से बाहर जाने लगता है, तो प्रणाली स्वचालित रूप से सही मात्रा में संशोधक डालकर सब कुछ वापस सही पथ पर ला देती है।

फ्लैक्सोग्राफिक प्रिंटिंग स्याही के लिए मानकीकृत गुणवत्ता नियंत्रण प्रोटोकॉल प्री-प्रेस

उत्पादन से पहले की कठोर जांच प्रत्येक स्याही बैच के लिए आधारभूत मापदंड स्थापित करती है। अनिवार्य जांच में घूर्णी श्यानता मापी का उपयोग करके श्यानता सत्यापन, स्पेक्ट्रोफोटोमेट्री के माध्यम से रंग की तीव्रता मापन और 24 घंटे के चक्रों में पीएच स्थिरता मूल्यांकन शामिल है। ये मानकीकृत प्रक्रियाएं छपाई शुरू होने से पहले सूत्रीकरण में असामान्यताओं की पहचान करके प्रेस-तैयार अस्वीकृति दर में 30% की कमी करती हैं।

स्वचालित दस्तावेजीकरण प्रणाली हर पैरामीटर के लिए ऑडिट ट्रेल बनाती है, जिससे विचलन आने पर मूल कारण का विश्लेषण करना संभव होता है। इस पद्धति से 10,000 रैखिक मीटर से अधिक के बैच में लगभग समान प्रदर्शन प्राप्त होता है।

सामान्य प्रश्न

फ़्लेक्सोग्राफ़िक मुद्रण में स्याही की स्थिरता क्यों महत्वपूर्ण है?

फ़्लेक्सोग्राफ़िक मुद्रण में स्याही की स्थिरता महत्वपूर्ण है क्योंकि यह मुद्रण की गुणवत्ता और ब्रांड धारणा दोनों को प्रभावित करती है। अस्थिर स्याही बैच रंग परिवर्तन और मुद्रण दोष का कारण बन सकते हैं, जिससे उत्पादन में बाधा आती है और सामग्री बर्बाद होती है।

विलायक-आधारित स्याही के साथ क्या चुनौतियाँ हैं?

विलायक-आधारित स्याही को वीओसी (VOC) के वाष्पीकरण जैसी चुनौतियों का सामना करना पड़ता है, जो रंगद्रव्य घनत्व और प्रवाह गुणों को बदल देता है, जिसके कारण मुद्रकों को बैच के बीच सेटिंग्स को बार-बार समायोजित करना पड़ता है।

स्याही की श्यानता की निगरानी कितनी बार करनी चाहिए?

उत्पादन चलाने के दौरान स्याही की श्यानता की निगरानी वास्तविक समय ट्रैकिंग प्रणालियों का उपयोग करके लगातार की जानी चाहिए, जो स्थिरता बनाए रखने के लिए त्वरित समायोजन की अनुमति देती हैं।