냅킨의 화사한 인쇄에 적합한 플렉소그래픽 잉크는 무엇인가요?

왜 냅킨 용도에 수성 플렉소그래픽 인쇄 잉크가 이상적인가?

일회용 냅킨의 안전성, 식품 접촉 적합성 및 규제 준수

냅킨 제조용으로는 수성 플렉소 인쇄 잉크가 업계 전반에 걸쳐 표준으로 자리 잡았습니다. 이는 본래 안전한 성질을 지니고 있으며, 모든 필수 규제 요건을 충족하기 때문입니다. 이러한 잉크에는 중금속, 프탈레이트 또는 유해 용매와 같은 유해 물질이 전혀 포함되어 있지 않습니다. 또한 미국 FDA 규정(21 CFR Part 176.170) 및 식품과 우연히 접촉할 수 있는 재료에 관한 EU 규정(EU Regulation No. 10/2011) 등 관련 모든 요구 사항을 충족합니다. 휘발성유기화합물(VOC) 함량은 5% 미만으로 유지되며, 이는 미국 환경보호청(EPA) 및 EU가 허용하는 용매 배출 기준보다 훨씬 낮은 수준입니다. 따라서 해당 제품을 제조하는 근로자들은 유해한 냄새에 노출되지 않으며, 전반적으로 환경에 미치는 해도 줄어듭니다. 시장에 출시되기 전에 신규 잉크 제형은 OECD 시험 202(급성 독성 시험)을 통과해야 합니다. 이를 통해 실제 사용 시 문제를 일으키지 않음을 확인하며, 특히 인쇄된 냅킨이 피부와 직접 접촉하는 경우가 많다는 점에서 매우 중요합니다.

흡수성 티슈 기재와의 뛰어난 호환성 — 선명한 색상 표현을 희 sacrifice하지 않음

기초 중량이 낮은 다공성 조직용으로 설계된 이 특수 잉크는 전통적인 옵션이 부족한 경우에 가장 뛰어난 성능을 발휘합니다. #4 Zahn 컵으로 측정한 점도 범위는 18~22초로, 표면 위에 고르게 퍼지면서 재료 내부로 과도하게 침투하지 않습니다. 이 제형에는 아크릴 수지 성분이 포함되어 있어 대부분의 종이 제품에 존재하는 셀룰로오스 섬유와 화학 결합을 형성함으로써 안료를 표면 근처에 유지합니다. 이러한 제형 방식에서 세 가지 주요 이점이 두드러집니다. 첫째, 잉크 이동 깊이가 0.5mm 미만으로 최소화되어 인쇄 시 시각적 임팩트가 강화됩니다. 둘째, 100°C에서 건조 시간이 1.2초 이하로 단축되어 분당 1,000피트 이상의 고속 요구 사양을 충족하는 양산 라인에 적합합니다. 셋째, 색상 범위가 용제 기반 대체재와 약 98% 유사하며, 동시에 색상 일관성을 위한 ISO 2846-1 표준을 엄격히 준수합니다. 실제 적용 시에는 빠른 공정 조건에서도 선명하고 밝은 색상이 유지되며, 섬세한 섬유를 손상시키지 않으면서도 불쾌한 표면 필링(pilling) 현상도 발생하지 않습니다.

기재 기반 잉크 성능: 흡수성, 표면 에너지 및 인쇄 품질

냅킨의 다공성과 다인 수준(Dyne Level)이 잉크 침투, 건조 및 색상 강도에 미치는 영향

냅킨의 성능은 사용된 잉크와 재료 간 상호작용 방식에 크게 좌우됩니다. 다공성은 종이가 액체를 흡수하는 속도를 의미하며, 이는 잉크의 위치 결정에 큰 영향을 미칩니다. 코브60(Cobb60) 값이 30초를 초과하는 것과 같은 고다공성 재료의 경우, 잉크가 섬유 내부로 급속히 흡수됩니다. 이로 인해 건조 속도는 빨라지지만, 색상이 과도하게 확산되어 원하는 만큼 선명하고 생동감 있게 표현되지 않습니다. 반면, 다공성이 낮은 재료에서는 대부분의 잉크가 표면 위에 남게 됩니다. 이 경우 색상이 더 강렬하고 생생하게 보이지만, 여기에도 한 가지 문제가 있습니다. 즉, 잉크의 건조 속도가 인쇄기의 작동 속도보다 느릴 경우, 인쇄물 전체가 번지고 망가질 수 있습니다.

재료의 표면 에너지는 다인/제곱미터(dyne/cm², mN/m) 단위로 측정되며, 잉크가 매끄럽게 퍼질지 아니면 떨어진 방울 형태로 남을지를 결정합니다. 냅킨 표면의 다인 수치가 36 mN/m 미만일 경우, 습윤성 물질을 제대로 흡수하지 못합니다. 이로 인해 잉크 도포가 불균일해지고, 인쇄 영역과 종이 경계에서 선명도가 떨어진 흐릿한 가장자리가 발생합니다. 반면, 기재(substrate)가 특별히 처리되거나 설계되어 38 mN/m 이상의 다인 수치를 달성할 경우, 인쇄에 훨씬 더 유리한 조건이 조성됩니다. 이러한 높은 표면 에너지를 가진 기재는 균일한 잉크 필름 형성, 선명한 중간 명암(하프톤), 그리고 강력한 안료 부착력을 가능하게 합니다. 이는 정확한 색상 정렬이 요구되는 다중 컬러 인쇄나, 고품질 인쇄에서 세리프(serif) 및 연결 문자(ligature)와 같은 세밀한 글자 요소를 재현할 때 특히 중요합니다.

최적의 균형은 중간 정도의 투수성(60초 코브 테스트 기준 15–25초)을 갖춘 냅킨과 표면 에너지 ≥38 mN/m를 조합하는 데 있다. 이 구성은 제어된 얕은 침투를 유도하여 안료를 표면 바로 아래에 고정시킴으로써 최대 불투명도와 번짐 저항성을 확보하면서도 건조 효율을 희생하지 않는다.

티슈 냅킨에 대한 플렉소 인쇄 잉크를 활용한 생동감 있는 색상 재현

높은 시각적 임팩트를 위한 안료 함량, 유변학, 건조 동역학 최적화

선명한 색상을 얻기 위해서는 안료를 재료 전체에 얼마나 균일하게 분산시키는지가 핵심입니다. 시스템이 허용하는 범위 내에서 혼합물에 더 많은 안료를 첨가하면, 응집이나 노즐 막힘과 같은 문제를 유발하지 않으면서도 색상의 선명도와 채도를 한층 높일 수 있습니다. 잉크의 유동성은 액체를 쉽게 흡수하는 조직(예: 티슈) 위에서 옆으로 번지는 현상을 방지하도록 특별히 조정되었습니다. 이러한 특화된 유동 특성 덕분에 잉크는 아닐록스 롤에서 인쇄판으로 매끄럽게 이동한 후, 인쇄면에 도포되자마자 즉시 원래 형태로 되돌아와 인쇄 영역 주변의 퍼짐 현상(페더링)을 방지합니다. 건조 시간을 단축하기 위해 최적화된 용매 조합과 적외선 열처리 기술을 병행 적용함으로써, 안료가 표면층 바로 아래 10~15마이크로미터 깊이에 정확히 고정되도록 합니다. 이로 인해 일반 공식 대비 약 40% 더 강렬한 색상을 구현할 수 있습니다. 또한, 이러한 모든 개선 사항은 FDA 규정에 따라 식품 접촉용 재료로서의 안전성 기준을 충족합니다.

고속 플렉소 인쇄에서 섬세한 디테일, 에지 선명도 및 번짐 저항성 유지

사진 품질의 인쇄물을 얻기 위해서는 여러 요인을 정밀하게 관리해야 합니다. 점도는 20~60 cP 범위 내에서 유지되어야 하며, 이는 잉크가 적절히 흐르고 분당 1,000피트 이상의 고속 인쇄에서도 깨끗한 도트를 유지할 수 있도록 해줍니다. 인쇄 재료가 인쇄면에 접촉하는 순간 바로 표면 장력을 낮추어 기재(substrate)에 0.1초 미만의 시간 안에 완전히 젖도록 합니다. 당사의 특수 아크릴-우레탄 혼합물은 강하면서도 스크래치에 강한 코팅층을 형성하며, 약 0.3초 만에 완전히 건조됩니다. 플렉소그래픽 인쇄 시스템에 대한 독립 시험 결과에 따르면, 이러한 소재는 가공(conversion) 공정 후에도 날카로운 에지(선명도)를 98% 이상 유지합니다. 즉, 로고, 색상 전환, 미세한 텍스트 등 중요한 브랜드 요소들이 포장 공정, 적재, 일반적인 소비자 사용 과정에서도 선명하게 유지되며, 식품 안전 기준과 관련된 어떠한 문제도 발생하지 않습니다.

자주 묻는 질문

수성 플렉소 인쇄 잉크란 무엇인가요?

수성 플렉소 인쇄 잉크는 물을 용매로 사용하는 잉크입니다. 이 잉크는 환경 친화적이며, 냅킨과 같은 식품 접촉용 제품에 안전하게 사용할 수 있도록 설계되었습니다.

왜 냅킨 인쇄에 수성 잉크를 선호하나요?

유해 화학물질을 포함하지 않으며, FDA 및 EU의 안전 규정을 준수하고 휘발성 유기 화합물(VOC) 배출을 최소화하기 때문에 선호됩니다. 따라서 환경과 인간의 직접 접촉 모두에 안전합니다.

냅킨의 다공성과 표면 에너지는 인쇄에 어떤 영향을 미치나요?

냅킨의 다공성은 잉크 흡수량에 영향을 주어 건조 시간과 색상 선명도를 좌우합니다. 표면 에너지는 잉크의 부착력과 인쇄 품질에 영향을 미치며, 냅킨 위에서 잉크가 얼마나 고르게 퍼지는지를 결정합니다.

수성 잉크는 용제 기반 잉크에 비해 어떤 이점을 제공하나요?

수성 잉크는 환경에 미치는 영향을 줄이면서도 생동감 있는 색상 재현을 가능하게 하며, 엄격한 안전 및 규제 기준을 여전히 충족합니다.